在“双碳”目标与数字化转型双重驱动下，我国钢铁行业正经历前所未有的变革。2025年11月，宝武钢铁、鞍钢集团、河钢集团三大行业龙头宣布联合成立“钢铁智联科技有限公司”，标志着全球首个钢铁行业垂直领域AI大模型正式落地。这一战略布局不仅将人工智能技术深度融入钢铁生产全流程，更通过“数据+算法+场景”的闭环，为行业绿色转型提供智能化解决方案。

一、技术突破：从“经验驱动”到“数据驱动”的跨越

传统钢铁生产依赖工人经验与固定工艺参数，导致能耗高、排放量大。以焦炉煤气制甲醇项目为例，虽然实现了100%转化，但生产过程仍存在波动性。而钢铁智联科技研发的“钢铁智脑”AI大模型，通过接入2000余个传感器实时采集温度、压力、成分等数据，结合深度学习算法，将生产参数优化效率提升40%，单吨产品能耗降低12%。

在炼钢环节，AI模型可预测钢水成分变化趋势，将合金添加准确率从85%提升至98%，每年减少废钢产生量超50万吨。在轧制环节，通过视觉识别技术自动检测钢板表面缺陷，检测速度达每秒10米，远超人工检测效率。据测算，全面应用AI技术后，钢铁企业综合成本可降低15%-20%，碳排放强度下降25%。

二、生态构建：从“单点突破”到“全链协同”的升级

钢铁智联科技不仅聚焦生产环节，更构建了覆盖“原料-生产-物流-销售”的全链条智能化生态。在原料采购端，AI模型可分析全球铁矿石、焦炭价格波动，结合港口库存数据，为企业制定最优采购策略，每年节省采购成本超5亿元。在物流调度端，通过智能算法优化运输路线，将车辆空载率从35%降至15%，减少柴油消耗量超10万吨。

更值得关注的是，公司开发的“钢铁云”平台已接入上下游3000余家企业数据，实现订单、库存、生产进度的实时共享。例如，当汽车厂订单需求变化时，系统可自动调整钢厂生产计划，并将变动信息同步至物流公司，使交货周期缩短30%。这种“数据穿透”模式，正在重塑钢铁行业的供应链格局。